Като производствено предприятие, специализирано в производствотолагери с възглавнички, ние винаги считаме качеството на продуктите за жизненоважна линия на нашата компания. Наскоро нашата компания официално обяви завършването на цялостно подобрение на системата за инспекция, установявайки „пълнопроцесен, многоизмерен, проследим“ механизъм за инспекция от входа на суровината до изхода на готовия продукт. Тази инициатива има за цел да предоставя по-висококачествени, по-надеждни и издръжливи лагерни продукти на глобалните клиенти с по-строги стандарти за инспекция и по-пълни процеси на инспекция.
Лагерите с възглавнички се използват широко в селскостопанска техника, транспортно оборудване, минни машини, вентилационно оборудване и др. Тяхната производителност пряко влияе върху стабилността и живота на оборудването. За да отговори на строгите изисквания на различните работни условия, нашата компания стриктно спазва индустриалните стандарти като GB/T 27555-2011 „Търкалящи лагери – Капачки на лагери с външни сферични повърхности“ и JB/T 8875-2001 и внедрява пълен контрол на качеството за всеки комплект лагери. Основното съдържание на тази актуализация на системата за инспекция е следното:
1. Инспекция на суровините – Контрол на качеството от източника
Висококачествените суровини са основата на висококачествените лагери. Ние провеждаме строги проверки на материалите на всяка партида входяща стомана и отливки, използвайки спектрометри за директно отчитане Thermo Scientific, за да анализираме прецизно химичния състав на лагерните черупки и търкалящите елементи (с точност на елементния анализ до 0,001%). Гарантираме, че съставът на материала отговаря на стандартните изисквания. Едновременно с това, чрез тестове за твърдост, ние контролираме градиента на повърхностната твърдост по Рокуел (HRC 58-62) и твърдостта на сърцевината (HRC 25-35), за да осигурим отлична износоустойчивост и якост. Капачките на отливките се проверяват една по една за повърхностни дефекти като пукнатини, пори и кухини от свиване.
2. Точност на размерите и формата на компонентите – Стремеж към съвършенство
Точността на капачките на лагери с външни сферични повърхности определя пряко качеството на сглобяване и експлоатационните им характеристики. По време на етапа на обработка на компонентите, ние използваме трикоординатни измервателни инструменти Mitutoyo (с точност от 1,5 μm), за да събираме и тестваме многоизмерни данни за вътрешния диаметър, външния диаметър, ширината и допуска на отвора за легло на лагерите. Едновременно с това, ние използваме калибри за кръглост и профилометри, за да анализираме прецизно грешките в кръглост, цилиндричност и сферична форма на вътрешните и външните пръстени на лагерите. Граничните отклонения на ключови размери, като например височината на центъра на сферичната повърхност, са строго контролирани в рамките на стандартния диапазон. За грапавост на повърхността, ние използваме триизмерни профилометри за повърхности Keyence, за да гарантираме, че грапавостта Ra ≤ 0,2 μm.
3. Проверка на радиалния хлабина и точността на въртене – Осигуряване на безпроблемна работа
Радиалният хлабина и точността на въртене са основните показатели за измерване на производителността на лагерите. Използваме метода на триточков контакт, за да измерим вътрешния радиален хлабина на лагерите, за да гарантираме, че той е стабилно контролиран в рамките на стандартния диапазон на толеранс от 0,05-0,15 мм, в съответствие с изискванията на ISO5753:2009. За тестване на точността на въртене използваме лазерни интерферометри за откриване на аксиално биене (≤ 0,03 мм) и радиално биене (≤ 0,05 мм), осигурявайки плавност и точност на лагерите по време на работа с висока скорост.
4. Проверка на ротационната гъвкавост и уплътнителните характеристики – Симулиране на реални работни условия
Ротационната гъвкавост влияе пряко върху работната ефективност на оборудването. След сглобяване на всеки комплект лагери, той се подлага на ръчно тестване на въртене и количествено определяне с тестер за въртящ момент, за да се провери дали въртенето е плавно, без засядане или необичайни звуци. За ефективност на уплътняване използваме стенд за тестване на уплътнения, за да проверим нивото на защита IP65 на лагерите, симулирайки среда с прах и водна мъгла за непрекъсната работа в продължение на 30 минути и оценявайки устойчивостта на прах и вода на уплътнителните пръстени и смазочната грес, за да гарантираме надеждността на лагерите в тежки работни условия.
5. Анализ на вибрациите и шума – Цялостна оценка на динамичните характеристики
Нивата на вибрации и шум са важни средства за оценка на състоянието на лагерите. Оборудвахме системата за вибрационен анализ Bruel & Kjaer (с честотен диапазон от 5Hz – 20kHz) и анализатора на лагери Schaeffler FAG, за да събираме и анализираме вибрационните спектри на всеки комплект готови лагери. Чрез сравняване на спектралните граници на международни стандарти като ISO 15242, можем точно да идентифицираме вътрешни дефекти, като например повреди по релсовия път, неравномерно износване на сачмите или дефекти в клетката. Нормалните висококачествени лагери поддържат ниски нива на вибрации и шум по време на работа.
Шесто. Изпитване на динамично натоварване и издръжливост – Проверка на носещата способност
За да проверим носещата способност и експлоатационния живот на лагерите при реални работни условия, използвахме машината за изпитване на умора на хидравлични серводвигатели Instron (с максимално натоварване от 250 kN) за провеждане на динамични тестове за натоварване. Проверихме работата на лагерите при аксиални натоварвания ≥ 1,5 пъти номиналната стойност и се уверихме, че повишаването на температурата по време на непрекъсната работа в продължение на 200 часа не надвишава 45℃. Същевременно изчислихме номиналния живот в съответствие със стандарта ISO 281:2007, за да гарантираме, че животът L10 е ≥ 10 000 часа.
VII. Проверка на външния вид и окончателна фабрична проверка – окончателна точка за проверка на качеството
Преди опаковането да бъде завършено, всеки комплект лагери трябва да премине през строги визуални проверки, използващи както визуално наблюдение, така и оптични микроскопи, за да се провери за дефекти като пукнатини, ръжда, драскотини или ожулвания по повърхността. Качеството на боята на корпуса на лагера и обработката на повърхността също се проверяват, за да се гарантира, че маркировките и информацията за опаковката са ясни и пълни. Остатъчната магнитна стойност се тества, за да се гарантира съответствие с разпоредбите на JB/T 6641. Всички данни от тестовете се записват в реално време и се въвеждат в системата, за да се постигне „проследимост с един код“ – всеки произведен комплект лагери може да бъде проследен до партидата суровина, процедурата по обработка и записите от тестовете.
Ангажимент към клиента
Цялостното обновление на системата за тестване е нашият твърд ангажимент към философията „качеството на първо място“. От влизането на суровините до завършването на крайния продукт, всеки процес, всеки параметър и всяко тестване се основават на международните стандарти и нуждите на клиентите. Ние разбираме, че това, което доставяме на клиентите, не е просто комплект лагери, а тържествен ангажимент за стабилна работа на оборудването.
В бъдеще ние непрекъснато ще подобряваме процеса на тестване и ще въвеждаме усъвършенствано оборудване за тестване, за да предоставим на клиентите по целия свят по-висококачествени услуги за продукти. Заповядайте на нови и стари клиенти да посетят нашата фабрика за насоки и да станат свидетели на нашия непоколебим стремеж към качество заедно!